Ferrari ze Strakonic
Brabant Alucast Czech, Site Strakonice je členem zahraničního seskupení Brabant ALUCAST International. Jedná se o firmu, která zajišťuje výrobu hliníkových motorových komponentů pro významné světové automobilové společnosti.
Od letošního roku se Brabant Alucast Czech, Site Strakonice stal jedním z nových zákazníků firmy Jungheinrich.
Místo panelů slévárna
Historie strakonického závodu sahá do počátku 90. let 20. století, kdy zde začala fungovat slévárna, kterou založili bývalí zaměstnanci známé strakonické továrny ČZ. „Zaměstnance i majitele byste tehdy spočítali na prstech jedné ruky,“ přibližuje stručně historii zdejší výroby technický manažer Brabant Alucast Czech Pavel Kuneš. „Žádné sociální zázemí, úřadovalo se v kantýně, když bylo v zimě minus dvacet, nedalo se v bývalých halách, kde se původně vyráběly panely pro sídlištní výstavbu, pracovat.“
České majitele postupně vystřídali v 90. letech francouzští, kterí do Strakonic přivedli i nové zákazníky a tím pádem rozšířili výrobu. Další rozvoj produkce, rozšíření cílových zákazníků a především značný nárůst výroby přišel v roce 2003 se současnými vlastníky ze společnosti Brabant Alucast International. Nejlépe charakterizuje změnu v objemu výroby provozní a výrobní manažer společnosti Pavel Kuneš.
„Zatímco před deseti, patnácti lety přijel jeden kamion týdně s materiálem a jeden si odvážel výrobky a byl z toho svátek, dnes jich denně přijede pro zboží deset, patnáct a víc. Měsíčně odtud vyšlo 5 až 10 tun výrobků, dnes je těch tun 300. Zákazníky měl Brabant Alucast tři, dnes třicet. Odlitků jsme odesílali ke klientům sto tisíc měsíčně. Dnes? Desetkrát, čtyřicetkrát více. A lidí zde pracuje přes 250,“ vypočítává.
Objem výroby, která se – až na logistiku – odehrává 24 hodin ve třísměnném provozu – tlačil Brabant Alucast v posledním období také k úvahám na případnou obnovu manipulační techniky a také případnou změnu v jejím složení.
Začínali se starou Destou
„Úplně prapůvodním vybavením byla jedna stará Desta, která sloužila ještě v panelárně. Pak zde až do letoška sloužily vysokozdvižné vozíky značky Linde,“ říká Pavel Kuneš. Končil dlouhodobý pronájem a právě do tohoto období vstoupil se svou nabídkou také Jungheinrich.
Jednání byla složitá a dlouhá. Do poslední chvíle nebylo jasné, jestli strakoničtí zůstanou u původní značky, nebo se rozhodnou pro výrobky ve žlutočerném provedení. Zvažovala se každá maličkost, porovnávaly nabídky, technické rozdíly, výhody, nevýhody jednoho i druhého, servisní podmínky. Zákazník dal jasně najevo, že chce za své peníze kvalitu a zajímalo ho prakticky všechno.
Brabant Alucast představuje specifického zákazníka i v tom, že se jedná o těžkou výrobu v prašném prostředí, kde se mj. manipuluje se surovinou – roztaveným hliníkem. Vozíky navíc vykládají a nakládají značně těžké palety, kdy se musí počítat s nosností ne ve stovkách kilogramů, ale v tunách. Ať již u hotových produktů, tak v odlitcích surového hliníku sloužícího k výrobě. Stroje pohybující se přímo ve výrobě musejí být robustní a současně dobře ovladatelné, byť se nejedná o manipulaci s přesností na milimetry.
Když se Brabant Alucast nakonec rozhodl pro Jungheinrich, chtěli nové stroje prakticky ihned. Brabant Alucast a Jungheinrich poměrně rychle sladily konkrétní požadavky na novou techniku, museli ovšem vzít v úvahu výrobní lhůty na nové stroje. Pro Jungheinrich to však nebyla nová situace, podobné případy umí vyřešit. Takže na začátku roku, než byly dodány nové vozíky, vyřešila problém překlenovací flotila. Sice starší typy, ale výkonově v podstatě stejné, jaké pak dostal Brabant Alucast nové.
Jungheirich a „krizové“ řešení
Zásadní změnou se staly pro Brabant Alucast dva vozíky, které sice slouží každý v jiném provozu, ale mohou se vzájemně prakticky ihned zastoupit. „Naší zvláštností je těžkotonážní vozík se speciální úpravou na převoz roztaveného hliníku z pece k jednotlivým lisovacím strojům,“ popisuje správce flotily Stanislav Kotlík. Jedná se o velký „kalíšek“, jak nádobě říkají, který je uchycen v mechanismu, který dovoluje převážení hliníku a naklápění transportní nádoby při nalévání roztaveného kovu.
„Problémem v minulosti bylo, že jsme neměli žádný vozík, který by zaskočil v případě poruchy tohoto stroje. My dokážeme udržovat v provozu tavicí pec na hliník, takže by nedošlo ke zničení suroviny. Ale dochází k výpadku výroby. Což by se dalo přežít před deseti, patnácti lety,“ popisuje situaci Stanislav Kotlík. „Jenže při současném způsobu výroby v automobilovém průmyslu, kdy automobilky nemají téměř žádné sklady a komponenty se přivážejí v reálném čase montáže nových aut, není výpadek u nás myslitelný.“
Dodává, že naštěstí zatím nikdy nedošlo k vážné poruše „strategického“ vozíku. Případné drobné opravy, nebo pravidelné servisní úkony se museli pečlivě plánovat a přizpůsobovat provozu. „Jenže jsme byli v neustálém stresu a něco podobného si vzhledem k současným zakázkám nechceme a nemůžeme dovolit,“ říkají oba zástupci Brabant Alucast Strakonice. Jungheinrich našel řešení jejich bolavé paty.
V současnosti je druhý vysokozdvižný vozík, který slouží v logistice k vykládce a nakládce kamionů, uzpůsoben tak, aby na něj bylo možné bez větších zásahů okamžitě přemontovat ono přídavné zařízení na převážení roztaveného hliníku. Výpadek stroje v logistice je Jungheinrich schopen bez velké prodlevy nahradit náhradním vozíkem z centrály v Modleticích.
ISM přinesl úspory
Dalším přínosem ze strany Jungheinrichu byla dodávka „černých skříněk“, systému ISM, který dokáže sledovat provoz, vytížení a případné poruchy a poškození stroje. „Tady je vidět, že Jungheinrich vložil do vývoje tohoto zařízení značné prostředky a úsilí,“ chválí Pavel Kuneš novou techniku. V Brabant Alucast vsadili na nově vybavené stroje s ISM i proto, že si slibují do budoucna optimalizaci jejich provozu. „Řeknu to lidově – dřív do vozíků sedl každý, kdo měl ruce a nohy.
Už v období, kdy jsme měli od Jungheinrichu překlenovací flotilu, byli přesně určeni lidé, kteří s nimi směli jezdit, zavedli jsme předávací protokoly. Případné poruchy a poškození se dala snadno vysledovat. Nechtěli jsme také Jungheinrichu vracet poškozenou techniku. S ISM v nových vozících si přes počítač snadno navolíme, co chceme o provozu vědět. Nikdo nemůže svést případný náraz na kolegu, přihlášení čipem zdokumentuje, kdo s ním v danou dobu jezdil a jak. Poznáme, kdo jezdí s vytíženým strojem a kdo se jen vozí,“ popisuje Pavel Kuneš výhody, které v Brabant Alucast vítají.
Vyhrál přístup a záruky
Pracovníci Brabant Alucast přiznávají, že s Jungheinrichem přišla přece jen změna techniky. I když ne naprosto zásadní, protože základní funkce jsou s předcházející značkou shodné. „Rozdíl je třeba v tom, že u bývalých strojů byly tři pedály – jeden na jízdu vpřed, druhý vzad a třetí byla brzda. Takže se stávalo, že se člověk zapomněl a jel vzad, místo dopředu. U nových vozíků je jen plyn a brzda, směr se volí joystickem. Což je ale otázka zvyku,“ říká Stanislav Kotlík.
Oba pánové však uvádějí, že nejzásadnějším argumentem pro výběr Jungheinrichu byl přístup obchodních zástupců během celého dlouhého vyjednávání a rozhodování. „Jungheinrich byl vysoce korektní, nic před námi neskrývali. Pak pochopitelně rozhodl systém ISM a podrobná analýza provozu. Jen klikáte v počítači a máte vše jako na dlani a můžete se rozhodovat. Především oceňujeme fakt, že už jenom novými smlouvami, servisními zárukami, termíny případných oprav jsme už v okamžiku uzavření smlouvy ušetřili peníze. Navíc máme záruku a jistotu, že se nestane, jak jsme v minulosti zažili, že kvůli prasklé hadici za pár korun zůstane vozík stát deset dní. Další věci, jako provoz, spotřeba a náklady na údržbu si spočítáme v příštích měsících,“ dodává na závěr Stanislav Kotlík.
Brabant Alucast Czech, Site Strakonice s. r. o.
Firma se soustřeďuje na výrobu hliníkových součástí automobilových motorů vysokotlakou technologií. Vyrábějí zde součásti turbodmychadel, posilovačů řízení a dalších, především motorových komponent pro vozy mnoha značek (kryty vačkových hřídelí, sací potrubí, části olejových filtrů). Součástky ze Strakonic najdete značky z koncernů a továren Fiat, General Motors, Nissan, Mitsubishi, Peugeot a dalších. V seznamu odběratelů je také Jikov, Honeywell a jiní. Mezi zákazníky je dokonce slavná italská automobilka Ferrari.
V souvislosti se zvýšeným přechodem automobilových značek na turbomotory (jak benzinové, tak dieselové) se ve Strakonicích připravuje rozšíření o výrobu nízkotlakou technologií. Současná roční produkce se pohybuje okolo 3 400 tun hliníkových výrobků. Firma má 253 zaměstnance.
Jungheinrich dodal první elektrický vozík do Strakonic v roce 2007 (elektrický vysokozdvižný). V roce 2010 odebrala v rámci dlouhodobého pronájmu firma Brabant Alucast pět vysokozdvižných dieselových vozíků.